Tehnologia dă putere materialelor de construcție ecologice: dezvăluirea procesului modern de producție a plăcilor de oxid de magneziu

Ca un nou tip de material de construcție organic,-rezistent la foc și ecologic-,Placă de oxid de magneziu (MGO Board)este utilizat pe scară largă în pereții despărțitori ai clădirilor, plafoane suspendate, placarea conductelor de aer și construcțiile prefabricate datorită avantajelor sale de incombustibilitate de clasa A, rezistență la umezeală și mucegai, rezistență ridicată și greutate redusă. În spatele performanței sale excelente se află un proces de producție modern care se integreazădozare precisă, formare automată, întărire-controlată cu temperatură și post{1}}tratament fin, care transformă materii prime minerale în-panouri de construcție de înaltă performanță prin control chimic strict și procesare mecanică.

I. Selecția materiei prime: minerale ecologice-ca bază, proporția științifică ca bază

Placa MGO iaoxid de magneziu foarte activ (MgO)ca material cimentant de bază, asortat cuclorură de magneziu / sulfat de magneziu(agent de priză și lipire),plasă medie-fibră de sticlă alcalină(armare si rezistenta la fisurare),perlit / așchii de lemn / cenușă zburătoare(umplere și reducerea greutății), precum și modificatori, hidrofuge, agenți anti-alcalini și alți aditivi.

Standardele de bază ale materiei prime: Conținut activ de oxid de magneziu Mai mare sau egal cu 90%, oxid de calciu Mai mic sau egal cu 1,8%, pentru a evita eflorescența ulterioară și revenirea halogenului;

Caracteristici de mediu: Fără azbest și formaldehidă pe tot parcursul procesului; majoritatea materiilor prime sunt derivate din apă de mare și minerale, având emisii scăzute de carbon și protecție a mediului.

II. Tehnologie de producție completă-proces: Transformare precisă de la pulbere la placă

1. Măsurare și dozare automată (Pregătirea materiei prime)

Adoptarea unuiSistem de contorizare închis controlat de PLC-, cântărește cu precizie materiale uscate (oxid de magneziu, umpluturi, aditivi) și materiale umede (soluție de clorură de magneziu, grad Baume 20±1), cu o eroare de proporție controlată în0.1%, eliminând abaterile de dozare manuală. Materialele uscate și umede sunt preparate separat pentru a preveni reacțiile premature care afectează stabilitatea.

2.-Viteză mare de amestecare și pulverizare

Materialele uscate sunt puse într-unmixer{0}}închis de mare vitezăși se usucă-amestecat timp de 5-8 minute până la omogenizare; apoi se adaugă încet soluție de clorură de magneziu și modificatori, urmate deamestecare umedă timp de 10-15 minutepentru a forma o suspensie omogenă cu fluiditate moderată și fără aglomerare. Această etapă determină uniformitatea structurii interne a plăcii, afectând direct rezistența și planeitatea.

3. Așezare și formare continuă a șlamului (proces de bază)

Suspensia este transportată la linia de producție printr-o mașină cu curgere automată, completând sincronstructură compusă cu trei-straturi: țesătură ne-așezată pe partea inferioară → așezarea primului strat de plasă din fibră de sticlă → stratul mijlociu turnat șlam → al doilea strat de plasă din fibră de sticlă așezat → stratul de suprafață turnat șlam → presat cu rolă și nivelat la grosime standard (reglabil de la 3 la 20 mm). Plasă din fibră de sticlă este încorporată în placă ca „barele de oțel”, îmbunătățind considerabil rezistența la îndoire și la impact.

4. Întărire controlată la temperatură primară-(setare inițială)

Placa umedă formată este trimisă la acameră de întărire cu temperatură și umiditate constantă(temperatura 40–60 grade, umiditate 60%–70%) și seturi inițiale rapide prinReacția de hidratare a cimentului de oxiclorură de magneziu (5Mg(OH)₂·MgCl2·8H₂O). Forța inițială este atinsă în8-10 ore, permițând demulare în siguranță. Reacția eliberează căldură pentru auto-încălzire, nefiind necesară o temperatură ridicată continuă, astfel încât să economisească-carbon și energie-.

5. Demolare și transfer automat

A mașină de deformat automată cu aspirație în vidsepară placa de șablon pentru a evita deteriorarea manuală; șabloanele sunt reciclate, iar plăcile sunt transferate în zona de întărire secundară cu un stivuitor.

6. Întărire naturală secundară (setare finală)

Plăcile deformate sunt plasate într-unatelier ventilat la temperatura normalapentru întărire statică pentru7-14 zilepentru a finaliza o reacție suficientă de hidratare, cu puterea în continuă creștere până la vârf. Expunerea și acumularea de apă sunt strict interzise în această etapă pentru a preveni fisurarea și deformarea.

7. Îndepărtarea halogenului și tratarea anti-alcaline (opțional, esențial pentru plăci-de sfârșit)

Pentru plăcile de sistem cu clorură de magneziu, procesul deînmuiere cu apă curată + spălare prin pulverizareeste adoptat pentru a elimina ionii de clorură liberă și sărurile de pe suprafață, urmată de uscare cu aer cald (60–80 de grade), rezolvând temeinic punctele dureroase ale plăcilor MGO tradiționale, cum ar fieflorescență alcaline, retur de halogen și absorbție de umiditate.

8. Tăiere de precizie și finisare cu șlefuire

Ferăstrău automat cu patru-lateraleplăci tăiate la standardul național (1220×2440mm) sau dimensiuni personalizate; mașinile de șlefuit cu bandă dublă-lustruiesc suprafața pentru a îndepărta bavurile și pentru a îmbunătăți planeitatea, potrivite pentru placare directă, vopsire și alte lucrări de finisare.

9. Inspecție de calitate, ambalare și depozitare

Inspecțiile loturilor sunt efectuate pe indicatori inclusivrezistență la foc (clasa A incombustibil), rezistența la încovoiere, rata de absorbție a apei și abaterea dimensională. Produsele calificate sunt acoperite cu film-, etichetate și depozitate.

III. Actualizarea tehnologiei: inteligență și emisii reduse de carbon care conduc noile tendințe din industrie

În prezent, tehnologia plăcii MGO este în curs de modernizareinteligent, ecologic și de{0}}performanță ridicată:

Linie de producție complet automată: Controlul integrat PLC realizează operarea fără echipaj de alimentare, așezarea plaselor, curgerea nămolului, tăierea și stivuirea, cu o producție de peste 2.000 de coli și forță de muncă redusă cu 60%;

Tehnologie de modificare-fără halogeni: sulfatul de magneziu înlocuiește clorura de magneziu pentru a evita în mod fundamental revenirea halogenului, potrivit pentru scenariile de coastă și subsol cu ​​umiditate ridicată-;

Proces de întărire la temperatură joasă{0}: temperatura de întărire scăzută la sub 35 de grade, consumul de energie redus cu 15%, emisii zero de COV;

Nanomodificare: adăugarea de nano-SiO₂ și agenți de cuplare silan pentru a îmbunătăți rezistența la apă, rezistența la intemperii și stabilitatea dimensională.

IV. Valoare tehnologică: stabilirea bazei pentru materiale de-construcții de înaltă performanță

Procesul modern de fabricație al plăcilor MGO păstrează avantajele mineralelor anorganice, cum ar fi rezistența la foc, protecția mediului și durabilitatea princontrol chimic precis + prelucrare mecanică automată, depășind în același timp defectele plăcilor tradiționale, cum ar fi returnarea halogenului, crăparea și rezistența neuniformă. Placa finită are unlimită de rezistență la foc mai mare de 2 ore, rata de absorbție a apei Mai mică sau egală cu 15%, rezistență la încovoiere Mai mare sau egală cu 12 MPa, și poate înlocui plăcile de gips-carton și plăcile din fibre de ciment, devenind materialul preferat pentru clădirile ecologice, clădirile prefabricate și atelierele curate, susținând transformarea-cu emisii scăzute de carbon a industriei construcțiilor.